2,1 Mio LUX @ 5A
Gemessen @32 Meter Gossen LUXmeter.
Die Lichtfarbe ist wieder weiß.
Danke Fritz, Vinz und sma
Gruß Xandre
Gemessen @32 Meter Gossen LUXmeter.
Die Lichtfarbe ist wieder weiß.
Danke Fritz, Vinz und sma
Gruß Xandre
Lumensteins Lux Monster
- Ersteller Xandre
- Erstellt am
Ich habe gestern einem Bekannten eine defekte XM-L2 mitgegeben, bei der beim De-Domen leider die Bonddrähte futsch gegangen sind. Er hat evtl die Möglichkeit neue Bonddrähte drauf zu schießen, wenn möglich vielleicht auch mehr als Standard. Wenn das Kontaktieren funktionieren sollte, könnte man sie dann vielleicht noch höher bestromen als üblich 
Deswegen sind in meiner Mjölnir (die mit 7+ A funzelt) die Bondingdrähte verstärkt. 
das Problem mit XM L2 ist ja nicht nur die höhere Vorwärtsspannung aber das es nur zwei Bondingdrähte gibt, statt drei im XML. Bei höhere Strome fackeln die ab, während die Led selber viel mehr verdauern kann.
--> Aber so was ist nur für uns Flashies interessant
LG
Nico
das Problem mit XM L2 ist ja nicht nur die höhere Vorwärtsspannung aber das es nur zwei Bondingdrähte gibt, statt drei im XML. Bei höhere Strome fackeln die ab, während die Led selber viel mehr verdauern kann.
--> Aber so was ist nur für uns Flashies interessant
LG
Nico
Kühlkörper
Ich nehme mal an,dass den Protagonisten jedes mittelchen recht is um möglichst viel Hell aus der Funzel rauszuholen ?! größe egal? weiterlesen !
Komme aus dem Spritzwerkzeugbau und die Formen werden "primitiv" gekühlt,quasi kühlborungen kreuz und quer durchs werkstück wasser durch un fertig
Was wäre wenn... man nen 100x100x150 Kupferklotz nimmt von der einen Stirnseite Bohrungen für die LED's macht, Fräsen würde sich hierfür anbieten... und von der anderen seite 8mm kühlbohrungen so ca 130-140mm durchs Werkstück.
Zum völligen übertreiben könnte man das ganze an nen alten Kühlschrank-kompressor dranbasteln und vollgas geben ne wasserkühlung vom pc oder Kupferklotz auf Gardena dürfte fürs erste auch schon reichen....
Wer hell sein will muss übertreiben
Damit man auch alles schön überwachen kann könnte man sogar n paar Temperatursensoren ins Kupfer stopfen oder Falls wer sich mit CFD bei Autocad (is so n strömungsanalysekram den ich aber selbst (noch) nicht bedienen kann) auskennt kann sich schonmal dranmachen und kucken wie man die kühlung am besten verlegt
achja beim vllt. CNC Fräsen könnte man die Stirnseite leicht Konkav fräsen evtl. erhält man damit einen gebündelten Strahl falls man das möchte^^
Ich nehme mal an,dass den Protagonisten jedes mittelchen recht is um möglichst viel Hell aus der Funzel rauszuholen ?! größe egal? weiterlesen !
Komme aus dem Spritzwerkzeugbau und die Formen werden "primitiv" gekühlt,quasi kühlborungen kreuz und quer durchs werkstück wasser durch un fertig
Was wäre wenn... man nen 100x100x150 Kupferklotz nimmt von der einen Stirnseite Bohrungen für die LED's macht, Fräsen würde sich hierfür anbieten... und von der anderen seite 8mm kühlbohrungen so ca 130-140mm durchs Werkstück.
Zum völligen übertreiben könnte man das ganze an nen alten Kühlschrank-kompressor dranbasteln und vollgas geben
ne wasserkühlung vom pc oder Kupferklotz auf Gardena dürfte fürs erste auch schon reichen....Wer hell sein will muss übertreiben
Damit man auch alles schön überwachen kann könnte man sogar n paar Temperatursensoren ins Kupfer stopfen oder Falls wer sich mit CFD bei Autocad (is so n strömungsanalysekram den ich aber selbst (noch) nicht bedienen kann) auskennt kann sich schonmal dranmachen und kucken wie man die kühlung am besten verlegt
achja beim vllt. CNC Fräsen könnte man die Stirnseite leicht Konkav fräsen evtl. erhält man damit einen gebündelten Strahl falls man das möchte^^
Das wäre sicher ne riesen Show
Interessanterweise ist die Gesamtwärme häufig gar nicht das Problem. Hier bei Xandres Leuchte ist der Kühlkörper, mja, wegen der zwar sehr hellen, aber recht kleinen LEDs, eher schon überdimensioniert. Der erwärmt sich kaum.
Bei Lampen mit möglichst viel Lux, aber nicht so viel Lumen, ist das eigentliche Problem vielmehr, die Wärme überhaupt aus der LED heraus und in den Kühlblock zu bekommen:
- 1. die Hitze aus dem LED-Halbleiter von der "Sperrschicht" wegzubekommen (dort wo das Licht entsteht),
je wärmer desto weniger Licht. Nix für uns zu tun. Herstellersache.
- 2. dann vom Halbleiter in den Träger (gern "star" genannt, aus Kupfer).
Direkter, absolut planer Übergang erforderlich, möglichst wenig Lötzinn dazwischen.
Natürlich ohne elektrische Isolierschicht.
- 3. der Träger ("star") ziemlich breit (aber gar nicht unbedingt soo dick) mit möglichst hoher Wärmeleitfähigkeit,
also normalerweise Kupfer, um die Wärme schnell auf eine große Fläche zu verteilen.
- 4. und vom Träger in den Kühlblock (Kühlrippen, Kühlbohrungen, ...),
hier wieder absolut planer Übergang, möglichst wenig Wärmeleitpaste.
In der ganzen Kette zählt dann das schwächste Glied. Das macht es in der Praxis zu einer echten Herausforderung. Und wenn etwas in der Kette deutlich schlechter Wärme leitet, muß es wenigstens möglichst dünn sein.
Kupfer leitet Wärme fast doppelt so gut wie Aluminium. Beim Träger ist dieser Unterschied dramatisch. Lötzinn leitet nur grob 1/5 so gut wie Kupfer, deshalb möglichst wenig, aber ohne geht's nicht.
Silber wäre noch etwas besser als Kupfer, aber schwer zu löten. Es gibt andere Stoffe, die ungleich besser Wärme leiten (Diamant, Nano-Zeugs), mehr als 10 mal besser, aber mit denen kann man nicht mehr löten. Dann wird das in der Praxis zu einem echten Problem.
Der Kühlblock, also 4. ist kein Problem mehr: Wenn die Wärme durch den sehr gut leitenden Träger erstmal auf eine große Fläche verteilt ist, reicht sogar ein Alu-Block drunter. Kühlrippen oder Bohrungen werden interessant, wenn die Leuchte ein Lumenmonster ist.
Interessanterweise ist die Gesamtwärme häufig gar nicht das Problem. Hier bei Xandres Leuchte ist der Kühlkörper, mja, wegen der zwar sehr hellen, aber recht kleinen LEDs, eher schon überdimensioniert. Der erwärmt sich kaum.
Bei Lampen mit möglichst viel Lux, aber nicht so viel Lumen, ist das eigentliche Problem vielmehr, die Wärme überhaupt aus der LED heraus und in den Kühlblock zu bekommen:
- 1. die Hitze aus dem LED-Halbleiter von der "Sperrschicht" wegzubekommen (dort wo das Licht entsteht),
je wärmer desto weniger Licht. Nix für uns zu tun. Herstellersache.
- 2. dann vom Halbleiter in den Träger (gern "star" genannt, aus Kupfer).
Direkter, absolut planer Übergang erforderlich, möglichst wenig Lötzinn dazwischen.
Natürlich ohne elektrische Isolierschicht.
- 3. der Träger ("star") ziemlich breit (aber gar nicht unbedingt soo dick) mit möglichst hoher Wärmeleitfähigkeit,
also normalerweise Kupfer, um die Wärme schnell auf eine große Fläche zu verteilen.
- 4. und vom Träger in den Kühlblock (Kühlrippen, Kühlbohrungen, ...),
hier wieder absolut planer Übergang, möglichst wenig Wärmeleitpaste.
In der ganzen Kette zählt dann das schwächste Glied. Das macht es in der Praxis zu einer echten Herausforderung. Und wenn etwas in der Kette deutlich schlechter Wärme leitet, muß es wenigstens möglichst dünn sein.
Kupfer leitet Wärme fast doppelt so gut wie Aluminium. Beim Träger ist dieser Unterschied dramatisch. Lötzinn leitet nur grob 1/5 so gut wie Kupfer, deshalb möglichst wenig, aber ohne geht's nicht.
Silber wäre noch etwas besser als Kupfer, aber schwer zu löten. Es gibt andere Stoffe, die ungleich besser Wärme leiten (Diamant, Nano-Zeugs), mehr als 10 mal besser, aber mit denen kann man nicht mehr löten. Dann wird das in der Praxis zu einem echten Problem.
Der Kühlblock, also 4. ist kein Problem mehr: Wenn die Wärme durch den sehr gut leitenden Träger erstmal auf eine große Fläche verteilt ist, reicht sogar ein Alu-Block drunter. Kühlrippen oder Bohrungen werden interessant, wenn die Leuchte ein Lumenmonster ist.
Zuletzt bearbeitet:
Wenn man schon so fanatisch nach dem letzten Lüxchen wie baumeimo beschrieben hat sucht, könnte man die Oberflächentemperatur des DIEs auch einfach durch ein sehr kaltes vorbeiströmendes Gas realisieren. Aber wenn die Projekte jeglichen praktischen Bezug verlassen, wird es für mich persönlich auch schon wieder uninteressant.
Interessanter wirds, wie sma schon angesprochen hat, den Flaschenhals der Wärmeableitung ausfindig zu machen, um ein vernünftiges Gesamtkonzept zu bekommen.
@ sma: wie schätzt du den Verlust an Wärmeleitvermögen ein, wenn man z.B. XP-G2 auf 20mm Noctigon in einem Maglite Gehäuse auf einem gedrehten Kühlkörper (bei dir Punkt 4) aus Alu statt aus Kupfer verwendet? - wird der unterschied messbar sein? Das Lampengehäuse, besteht ja bei fast allen Lampen aus Alu. Das größte Temperaturgefälle wird sich nach ein bisschen Laufzeit ohnehin zwischen Lampe und Luft befinden.
Interessanter wirds, wie sma schon angesprochen hat, den Flaschenhals der Wärmeableitung ausfindig zu machen, um ein vernünftiges Gesamtkonzept zu bekommen.
@ sma: wie schätzt du den Verlust an Wärmeleitvermögen ein, wenn man z.B. XP-G2 auf 20mm Noctigon in einem Maglite Gehäuse auf einem gedrehten Kühlkörper (bei dir Punkt 4) aus Alu statt aus Kupfer verwendet? - wird der unterschied messbar sein? Das Lampengehäuse, besteht ja bei fast allen Lampen aus Alu. Das größte Temperaturgefälle wird sich nach ein bisschen Laufzeit ohnehin zwischen Lampe und Luft befinden.
Zuletzt bearbeitet:
Ich habe keinen blassen Schimmer, da die für mich spannendsten Übergänge (zwischen Halbleiter-Sperrschicht und Kupferstar) zahlenmäßig völlig im Nebel liegen.
Ich fühle mich jetzt einfach mal angesprochen
Vinz hat das schon mal bei seinen P60 Drop-Ins getestet: niedriger einstelliger Prozentbereich- Kann mal also nicht wahrnehmen. Was man aber auch schon bei den kompakten P60-Drop-Ins wahrnimmt ist die deutlich aufwendigere Bearbeitung von Kupfer und vor allem das spürbar höhere Gewicht.
Genau das würde ich auch aus dem Bauch raus vermuten. Und neben der aufwendigeren Herstellung natürlich auch in der Anschaffung viel teurer. Eine VARA 2000 mit aufwendigem riesigem Heatsink aus Alu statt Kupfer würde also bestimmt ähnlich gut funktionieren.
Als die Varapower-Lampen hergestellt wurden, gabs es für die sehr starken SST-90 LEDs keine passenden Kupfer-Platinen. Der Kupferkühlkörper mit gefrästem Podest für die LED machte da also doch sehr viel Sinn. Außerdem hatten die Lampen keine wirklichen bzw. angemessenen Kühlrippen. Sie profitierten deshalb auch von der größeren Wärmekapazität des Kupfers.
Habe das Zitat etwas abgekürzt, mich würde interessieren, ob das noch als Taschenlampe durchgeht
. Allein der beschriebene Cu-Kühlkörper wiegt mehr als 13 kg. 
Reisetasche?
Kommt auf das "bisschen" an. Bei kurzem Betrieb lohnt sich Kupfer nicht; die für die LED erträgliche Temperatur wird auch mit Alu meistens erst spät erreicht. Im Dauerbetrieb würde ich Kupfer vorziehen (hängt aber vom Strom ab - bei 3 A macht es m. E. noch keinen Sinn). Erstens fährt man die LED erst nen Tick später in den wärmsten Bereich und zweitens ist die Wärmeabfuhr besser.
Da der Wärmewiderstand mit dem Radius nach außen aber sowieso abnimmt, würde auch ein in Alu eingepresster Kupferkern gute Dienste tun - der Witz ist nur, dass das womöglich schwieriger herzustellen ist als ein kompletter KK aus Cu.
Wo wir schon bei extremen Kühllösungen sind: Was ist mit Heatpipes? Für eine Maglite ist das nix, aber für so pseudomobile, halbstationäre Handscheinwerfer ...
Andi und ich diskutieren,
wir rechnen mit ca 1,5 MLUX (Plus) bei ca 6000 Lumen.
Besonders im Bereich des tatsächlichen Sehens auf 700 Meter vermute ich
dass du beindruckt bist.
Driver 7,5A und 12 Volt parallel.
Außer es hat jemand einen Treibervorschlag in Serie ?
Gruß Xandre
wir rechnen mit ca 1,5 MLUX (Plus) bei ca 6000 Lumen.
Besonders im Bereich des tatsächlichen Sehens auf 700 Meter vermute ich
dass du beindruckt bist.
Driver 7,5A und 12 Volt parallel.
Außer es hat jemand einen Treibervorschlag in Serie ?
Gruß Xandre
Denke ich auch!
Ist nichts anderes, wie 3 x die BOSS mit etwas größerem Reflektor und die Lampe hat deutlich mehr, wie ein 3x so massereiches Heatsink.
Ist nichts anderes, wie 3 x die BOSS mit etwas größerem Reflektor und die Lampe hat deutlich mehr, wie ein 3x so massereiches Heatsink.
