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Tipp Kühlkörper für D-Maglites ohne Drehbank

Liquidity

Flashaholic*
8 Februar 2013
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Hallo Zusammen,

ich habe etwas experimentiert und habe eine annehmbare Lösung gefunden, wie man schnell, einfach und günstig einen tauglichen Kühlkörper für D-Maglites mit einem "D" vor der Seriennummer herstellen kann. Leider habe ich den Umbau nicht allzu gut dokumentiert, da es eigentlich nicht fürs Veröffentlichen gedacht war, dennoch möchte ich die Idee niemandem vorenthalten.

Der Kühlkörper besteht aus Alu, dabei habe ich dieses Rohr: http://www.ebay.de/itm/Aluminium-Rohr-Ø-34x2mm-AlMgSi0-5-Länge-wählbar-Alu-Rundrohr-Profil-Alurohr/142225233764?ssPageName=STRK:MEBIDX:IT&var=441292616294&_trksid=p2057872.m2749.l2649 sowie dieses Rundmaterial http://www.ebay.de/itm/Aluminium-rund-Ø-30mm-Länge-wählbar-Rundstange-Alu-AlCuMgPb-Rundmaterial-Stab/182399812683?ssPageName=STRK:MEBIDX:IT&var=484976098511&_trksid=p2057872.m2749.l2649 genommen. Das Rohr ist dabei einen Tick zu klein für den Innenradius des Batterierohres und das Rundmaterial einen Hauch zu groß um es in das Rohr zu stecken.
Ich habe das Rohr auf Länge gebracht und der Länge nach aufgesägt.so konnte ich es genug spreizen, um eine Scheibe des Rundmaterials mit einer Schicht Wärmeleitpaste hinein zu schieben. Dieses Teil kann man, wiederum mit Wärmeleitpaste eingeschmiert, mit einigen Hammerschlägen in den Korpus beförden, wo es stramm und thermisch gut angebunden sitzt. Dabei drückt sich aus sämtlichen Ritzen noch etwas Wärmeleitpaste und das minimal oval verformte Rohr schmiegt sich perfekt an Batterierohr und Rundmaterial an. selbstverständlich wurde dabei sauber gearbeitet und alle Flächen, welche zur Wärmeableitung dienen, waren gleichmäßig glatt.

2017-08-29 20.35.29.jpg 2017-08-29 18.06.07.jpg 2017-08-29 18.05.57.jpg 2017-08-29 20.14.15.jpg 2017-08-29 20.23.50.jpg

Eingesetzt habe ich eine XHP70 auf DTP Board, fixiert mit Wärmeleitkleber und einen ungemoddeten Convoy L6-Treiber (welcher wiederum eine doofe Idee war, da er einen mechanischen Schalter voraussetzt).

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Heute hatte ich das Glück mit einer Wärmebildkamera arbeiten zu dürfen und habe flott mal ein paar Fotos gemacht (für die Übertragung der Dateien war leider keine Zeit mehr...)

Die Maglite lief dabei auf dem Schreibtisch liegend, ohne Bezel und Reflektor, 8 min auf Vollgas. Raumtemperatur waren 25 °C, Die wärmste Stelle am Gehäuse erreichte dabei 63 °C und die LED an sich hatte eine Maximaltemperatur von 85 °C an der heißesten Stelle (laut Skala des Messgerätes). Ich denke, das ist soweit vertretbar.

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Mir ist klar, dass diese Vorgehensweise nicht mit einem passgenau gedrehtem Kühlkörper mithalten kann... Dennoch ist das Ergebnis angesichts des Aufwands doch ganz ordentlich.

Viele Grüße, Christian
 
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Mord_Fustang

Flashaholic*
4 Dezember 2011
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Hannover
Moin, nett gemacht, mir stellt sich allerdings die frage, warum du nicht gleich 34er Rundmaterial genommen hast? Damit Sparst du dir einen Wärmeübergang und die Hitze wird schneller abtransportiert.

Solltest du welches benötigen, ich habe noch 1m länge über von meinen letzten Maglite umbauten.

Gruß Sven
 
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Liquidity

Flashaholic*
8 Februar 2013
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Hallo Sven,

das ist ganz simpel... Ich habe 34 mm Rundmaterial aus zwei Quellen getestet, Beides war zu klein. Ich hatte auch versucht mit 0,1mm Kupferfolie aufzufüttern, Diese hat sich aber immer wieder verzogen beim Einpressen des Kühlkörpers.

Falls Dein Material aber passt, kannst Du mir gerne eine Nachricht schreiben, ich bin interessiert! (Auch an der Quelle).

Viele Grüße, Christian
 
  • Danke
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Liquidity

Flashaholic*
8 Februar 2013
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Da mal wieder Prüfungsphase ist, habe ich das zum Anlass genommen, heftig zu prokrastinieren... Und habe eine Anleitung zusammengestellt. Wie eingangs schon erwähnt, liegt der Fokus auf einem einfachen und günstigem, aber effizienten Kühlkörper, nicht auf einem professionellen, optisch möglichst ansprechenden Ergebnis. Man benötigt nicht zwingend eine Drehbank, es reicht auch ein beschränkter Werkzeugkasten. Das Tutorial hat den Fokus auf die Herstellung und den Einbau des Kühlkörpers. Es soll als Basis und Anregung dienen, den Umbau der eigenen MagLite zu starten. Die Länge der Lampe ist hierbei vollkommen egal, sie muss lediglich zum geplanten Energiekonzept passen.

Der Trick besteht aus der Kombination von einem Alu Rohr und Rundmaterial. Zwingend erforderlich ist hierbei eine MagLite mit einem „D“ vor der Seriennummer. Der hier beschriebene Kühlkörper ist ausreichend um wesentlich stärkere LEDs zu betreiben als die hier verwendete, allerdings sind dann, je nach Anspruch, weitere Modifikationen an weiteren Bauteilen notwendig. Darauf komme ich hier nur knapp zu sprechen. Bei dem Umbau ist zu beachten, dass auf jeden Fall die Fokussierbarkeit verloren geht.

Das Ergebnis diese Tutorials ist eine MagLite, die mit einem Lithiumakku oder 3 Mono „D“ Zellen betreiben werden kann. Sie erreicht ohne die genannten Modifikation am Treiber ca. 700 lm und ist somit ähnlich hell wie die neusesten LED Mag-Lites mit> 600 lm. Dementsprechend wurde hier auch eine 3D-Maglite umgebaut. Für diesen Umbau habe ich genau 4 h benötigt. Für den ersten Versuch sollten 5-6 h eingeplant werden. Eine Schleifmaschine & Ständerbohrmaschine würden die Zeit ein gutes Stück verkürzen.

Es sollte logisch sein, dass die (eventuell noch vorhandene) Garantie der MagLite erlischt. Zudem kann ich nicht garantieren, dass trotz gleicher Serie die Abmessungen der Batterierohre immer identisch sind. Auch das verwendete Alu kann Toleranzen aufweisen.


Materialien
Folgendes Werkzeug habe ich verwendet:

Akkuschrauber, 3,5 & 9mm Metallbohrer, Forstnerbohrer 20mm, Gehrungssäge, 2 mm Imbusschlüssel, Lötstation, „Wasserpumpenzange“, Multitool mit Stahlbürste, Schlüsselfeilen rund und halbrund, Schraubzwinge, kleiner Schlitzschraubendreher, Hammer, Schleifpapier 240er & 800er, Körner, Messer, Kombizange

Folgende Komponenten habe ich verbaut (ca. 8€ + Versand):

Der Kühlkörper besteht aus Aluminium „roh“. Bestellt habe ich dieses Rohr mit Ø innen/außen 34/30 mm: http://www.ebay.de/itm/142225233764?var=441292616297 sowie dieses Rundmaterial http://www.ebay.de/itm/182399812683?var=484976098512 mit einem Durchmesser von 30 mm. Benötigt werden ca. 40 mm von dem Rohr und ca. 20 mm von dem Rundmaterial. Von Beidem aber lieber etwas mehr bestellen, dann ist die Bearbeitung einfacher.

Treiber (Nanjg 105c): https://www.fasttech.com/products/1...7135-4-group-25-modes-led-flashlight-driver-c, 2800 mA, 3,0 bis 4,5 V, Unterspannungsschutz <2,9 V, 4 Modusgruppen mit 3 verschiedenen Helligkeiten. Diese Art Treiber ist auch in vielen Lampen der Firma Convoy zu finden.

Für die LED empfehle ich eine XM-L2 auf 16 mm -Star: https://www.fasttech.com/p/1425004, (ich habe hier die alte XM-L verbaut) Die Größe des „Stars“ ist hierbei nicht ausschlaggebend, jedoch ist es einfacher, wenn er größer oder kleiner als 20 mm ist.

Folgendes Verbrauchsmaterial habe ich verwendet:

Ca. 3 mL 2-Komponenten Kleber, ca. 2 g Glasstaub, ca. 1 mL Wärmeleitpaste, wenig 2-K. Wärmeleitkleber, Lötzinn, ca. 15 cm 0,75 mm² Litze / Lautsprecherkabel, ein kleines Stück Kapton Klebeband, 2 Bier


Es geht los
Was ich bisher noch nicht erwähnt habe: es darf gepfuscht werden! Es kommt nicht auf Millimeter an. Faktisch habe ich an keiner Stelle mit Gliedermaßstab/Lineal/Messschieber etc. gearbeitet. Bei Stellen, an denen besonders genau gearbeitet werden muss, schreibe ich es ausdrücklich dazu.

Als Hintergrundmusik empfehle ich zum Start „Die Apokalyptischen Reiter“.

1) Das Material wird zurechtgelegt, die Säge wird benötigt. Der Kopf der MagLite wird abgeschraubt und mitsamt des Reflektors zur Seite gelegt. Die reflektierende Seite des Reflektors dabei keinesfalls verunreinigen (Fingerabdrücke!). Beim Versuch sie zu reinigen wird sie zerkratzen.
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2) Das Alurohr wird bis zum Anschlag vorne in das Batterierohr gesteckt und die Länge mit einem Stift markiert. Die Schaltereinheit ist hier schon ausgebaut. Das ist noch nicht nötig und macht an späterer Stelle mehr Sinn. Die Oberfläche des Kühlkörpermaterials darf weder innen, noch außen grob beschädigt werden!
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3) Das Rohr wird ein Stück hinter der Markierung abgesägt. Es sollte so kurz sein, dass es ein kleines Stück unter der Kante des Batterierohres aufhört. Ansonsten kann es später das Aufschrauben des Kopfes behindern. Außerdem bleibt so etwas Luft für Korrekturen.
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4) Einmal probesitzen… Sieht gut aus! Ich empfehle die Grate schon einmal mit der halbrunden Schlüsselfeile grob zu entfernen.
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5) Das Rohr wird nun der Länge nach aufgesägt. Ein gerader Schnitt lohnt sich hier, sollte es schief werden, ist es allerdings auch nicht so tragisch. Ganz wichtig ist sich dabei mit dem doch nicht entfernten Grat am Alu in den linken Daumen zu schneiden. Ist das geschehen, ist ein "Das-habe-ich-eigentlich-vorher-gewusst"-Frustbier zu öffnen.
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6) Anhand des abgesägten Rohres wird nun Maß für das Rundmaterial genommen. Es sollte ca. 15 mm kürzer sein, als das Rohr. Ich habe etwa die Hälfte angezeichnet. Die Oberfläche des Rundmaterials sollte ebenso nicht grob beschädigt werden!
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7) Absägen ist schon bekannt. Diesmal darf auch auf der Markierung gesägt werden. Da das Rundmaterial recht kurz war, habe ich etwas unterfüttern müssen. Hier ist es sehr wichtig, dass mindestens eine Fläche perfekt gerade abgesägt wird. In der Regel ist die maschinell abgesägte Fläche des Zuschnitts ausreichend gerade. Hier der Vergleich, links vom Zuschnitt, rechts selbst gesägt. Die Seite vom Zuschnitt ist schon sehr glatt, das spart später Zeit beim Schleifen.
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8)
Nun kommen definitiv die Feilen zum Einsatz. Die halbrunde Feile habe ich genutzt um den Grat an den Innen & Außenkanten beider Teile zu entfernen. Die runde Seite innen, die flache Seite außen. Nach wie vor auf die Oberflächen innen und außen achten. Mit der wesentlich zierlicheren Rundfeile wird der Längsschnitt innen und außen vom Grat befreit. Der Grat muss komplett weg sein, lieber eine Art gut ausgeprägte Fase hinein feilen. Um ein besseres Gefühl zu haben und das Risiko des Abrutschens zu minimieren, wird der Finger direkt auf die Feile gelegt und somit leichter Druck ausgeübt.
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9) Nach Entfernen aller Grate habe ich die Teile mit dem Multitool und einer kleinen Stahlbürste bearbeitet. Das bringt kleinere Fehler nochmal besser hervor, ohne nennenswert Material abzutragen. Auf der Innenseite des Rohres habe ich auf die Bearbeitung verzichtet um keine Schäden durch das Spannfutter zu provozieren.
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10) Die beiden Kühlkörperteile werden jetzt abgewischt um letzte Krümel zu entfernen. Wichtig ist, dass, wenn Schäden vorhanden sind, sie nicht hervorstehen. Also nochmal überall mit den Fingern entlanggehen und fühlen, ob etwas absteht. Alles, was jetzt noch minimal absteht, wird entweder runter gefeilt, oder geschliffen. Vertiefungen sind nicht so tragisch, abstehende Macken können aber die Wärmeleitung später stark beeinflussen.
Das Rohr wird nun mit einem Schraubenzieher gespreizt und das Rundmaterial mit der rauen Seite zuerst so weit hineingeschoben, dass es noch wenige Millimeter übersteht. Dabei darauf achten, dass der Schraubendreher tiefer sitzt, als das Rundmaterial sitzen wird. Er beschädigt leicht das Alu. Die gefeilten Fasen verhindern, dass die Schäden später die Wärmeleitung behindern. Die Außenseite des Rundmaterials ist ab sofort die Seite, die den thermischen Kontakt mit der LED herstellen wird. Das ist der aktuelle Stand. Das Rundmaterial wird zum Kern und klemmt nun schon ordentlich fest.
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11) Nun folgt das Schleifen. Die Oberfläche ist die kritischste, wärmeleitende Fläche des Kühlkörpers. Daher sollte sie möglichst glatt sein. Da die Oberfläche bereits recht gut war, habe ich mit 240er Schleifpapier begonnen. Die Fläche unter dem Schleifpapier muss plan sein und es dürfen sich keine Krümel darunter befinden. Um ein gleichmäßiges Ergebnis zu erhalten, wird beim Schleifen die Form einer „8“ beschrieben. Zwischendurch immer mal kontrollieren. Links: da geht noch was. Rechts: bereit für den nächsten Schritt.
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Offenbar habe ich hier zu viele Bilder... Es geht weiter im nächsten Beitrag.
 
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Liquidity

Flashaholic*
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12) Im nächsten Schritt wird mit 800er Schleifpapier geschliffen. Kontrolle… Sieht gut aus! Prinzipiell gilt, je glatter, desto besser. Das Optimum wäre eine spiegelnd polierte Oberfläche ohne Verzerrungen in der Spiegelung. Allerdings ist der aktuelle Stand im angestrebten Leistungsbereich mehr als ausreichend. Jetzt kann man den Kühlkörper schonmal in den Lampenkörper stecken und schauen, ob er später stramm sitzen wird. Man darf ihn keinesfalls mit bloßen Händen hinein drücken können.
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13) Der Kern wird durch Spreizen des Rohres mithilfe des Schraubendrehers etwas weiter abgesenkt. Dies dient dem Schutz der Oberfläche. Theoretisch könne man auch stabiles Klebeband aufkleben. Ich habe Diesen Schritt bewusst erst nach dem Schleifen gemacht, da man so besser sieht, ob die Oberfläche beschädigt wurde.
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14) Nun wird der Treiber ein Stück versenkt. Das ist bei diesem Projekt nicht zwingend notwendig, hält aber Kabelwege kurz (bei großen Strömen notwendig). Zudem ist der Treiber leichter zu befestigen und auch besser thermisch angebunden. Teilweise müssen Treiber auch gekühlt werden, oder haben einen Temperatursensor, über den ein Überhitzen der Lampe vermieden wird. Dann ist eine gute Verbindung mit dem Kühlkörper sinnvoll. Es wird ein Forstnerbohrer, etwas größer als der Treiberdurchmesser, ausgewählt. Die „Flügelchen am Treiber“ stammen aus der Produktion und können, falls noch vorhanden, abgebrochen werden.
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15) Das Konstrukt wird, mit dicker Pappe geschützt, mit der Zange fixiert. Ab hier ist eine zweite Person oder eine Standbohrmaschine echt von Vorteil. Es geht aber auch zur Not alleine. Es wird die Mitte geraten und ca. 1cm tief vorgebohrt. Das Loch muss nicht exakt mittig sein.
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16) Nun wird es ein Wenig abenteuerlich. Mit dem Forstnerbohrer wird die Vertiefung für den Treiber in den Kern genudelt. Das geht erstaunlich gut, das hatte ich beim ersten Mal nicht erwartet! Ich habe mich entschieden den Treiber nur ca. 3 mm zu versenken, da ich spontan beschlossen habe, ihn noch weiter zu bearbeiten. Dazu später mehr.
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17) Den Kühlkörper wieder herumdrehen und die LED auflegen. Sie sollte jetzt schon recht mittig sein. Als Zentrierhilfe habe ich einen Bezelring von einer anderen Taschenlampe genommen. Mit einem Körner o.Ä. werden die späteren Kabeldurchführungen markiert. Bei mir ist die Zentrierung leider verrutscht, das ist mir zu spät aufgefallen. Solange genug Spiel eingeplant ist und die Löcher nicht für Schrauben sind, ist es aber noch nicht tragisch.
Die Löcher für die Kabel werden gebohrt. Ich habe sie bewusst schräg gebohrt um die Kabelführung zu vereinfachen. Die Löcher oben, falls nötig, entgraten. Dort sitzt zwar keine LED, aber die Grate können später eventuell die Kabel beschädigen.Das letzte Bild ist von der Unterseite
EDIT: Die LED sollte ursprünglich eingebaut werden, allerdings habe ich mich während des Umbaus entschieden ein 16 mm -Star zu verbauen, daher sitzen die Löcher später ungünstig
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18) Hier kann man schön sehen, wie eng jetzt schon der Kern im Rohr sitzt. Der winzige Spalt links oben ist die einzige Stelle, durch die noch Licht kam. Mit einem größeren Bohrer werden auf der Unterseite die Löcher aufgeweitet. Da freuen sich die Kabel. Anschließend wird der Kern durch Spreizen des Rohres wieder entnommen.
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19) Noch einmal alles ordentlich saubermachen, damit keine Aluspäne einen Kurzschluss verursachen können, dann darf der Treiber probesitzen. Sollten die Kabel abknicken, muss nochmal etwas nachgearbeitet werden. Ich bin soweit zufrieden. Es ist zwar nicht schön, aber definitiv funktionell.
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20) Es folgt nun das Einkleben des Treibers. Dazu verwende ich günstigen 2-Komponenten Kleber vom Discounter und Glasmehl um den Kleber etwas zu verdicken. Das muss nicht unbedingt Glasmehl sein. Eigentlich muss es gar nicht sein, ich finde aber, so lässt er sich besser verarbeiten. Alte Karten aus dem Gelbeutel geben übrigens famose Spachtel ab! Also den Kleber mit dem Glasmehl angerührt, bis die Konsistenz ansprechend war…
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21) …einen ordentlichen Klecks auf den Treiber…
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22) …und den Treiber einkleben. Den überschüssigen Kleber habe ich abgestreift. Die offene Seite des Treibers sollte sauber bleiben, da ist noch Bearbeitungsbedarf. Nun ab auf die Heizung! Der Kleber braucht mindestens einen Tag um vollständig auszuhärten, ist aber nach ca. 45 min auf der Heizung schon so fest, dass man weiter arbeiten kann.
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Wie viele Beiträge es wohl werden...
 
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Flashaholic*
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Die Bearbeitung des Schalters

23) Nun darf der Schalter raus. Das ist hier exemplarisch an einer anderen D-MagLite gleicher Serie gezeigt. Zuerst popelt man das Schaltergummi raus…
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24) …löst dann mit dem 2 mm Imbus die Madenschraube, welche sich ganz unten im Loch des Schalters befindet, um etwa 3 Umdrehungen… (Legenden besagen, es gäbe auch Schrauben mit 1,5 mm Imbus oder 1,7er Torx)
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25) …und schiebt den Schalter nach hinten raus. Das kann ein Bisschen haken, sanfte Gewalt hilft da ganz gut. Sollte der Kraftaufwand zu hoch werden, die Madenschraube weiter lösen oder den Schalter im Rohr drehen. Das zweite Bier wird einfach so geöffnet und die Apokalyptischen Reiter werden von Metallica abgelöst.
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26) Mit dem gleichen Imbus wird die Schraube an der Glühbirnenhalterung entfernt. Alles, was bei diesem Schritt vorne rausfällt, bleibt auch draußen. Der innere Zylinder des Schalters wird nach oben hinausgeschoben. Dabei verbiegt man vermutlich den Schleifkontakt (langer, dünner Metallstreifen), an der Mutter. Das ist nicht weiter schlimm, der wird nicht mehr benötigt. Mit etwas Glück bleibt er von sich aus an Ort und Stelle. Raus muss er dennoch.
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27) Nun wird die Führung der Glühbirne entfernt. Sie kann einfach mit der Kombizange abgebrochen werden und die Reste mit dem Messer bearbeitet. Alternativ kann man sie auch absägen. Wer möchte, kann die Seite noch glatt schleifen. Schmelzen funktioniert übrigens nicht, der Schalter fängt lediglich an zu brennen und wird braun, der Kunststoff ist faserverstärkt.
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28) Mit dem großen Bohrer wird das kleine, rechteckige, Loch größer manipuliert. Hier gehen später die Kabel raus zum Treiber. Die Kanten werden mit einer Feile geglättet (nicht mit einem kleinen Gasbrenner...)
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29) Diese beiden Teile werden jetzt benötigt. Um ran zu kommen wird der Zylinder vorsichtig auseinander gezogen, er ist nur gesteckt, nicht geclipt. Das Linke gibt es 2x. Eins bleibt unverändert. An der Mutter wird der Schleifkontakt mit der Kombizange entfernt.
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Es empfiehlt sich zu merken, wie der Schalter aufgebaut ist, er muss auch wieder zusammengebaut werden. Sollte das Gedächtnis versagen, verweise ich auf folgenden Thread im TLF: http://www.taschenlampen-forum.de/threads/schalter-bauarten-bei-alten-neuen-c-und-d-modellen.30986/

30) An diesen Stellen sollten die Kabel angelötet werden. Anstatt das Kabel an das Blech der Mutter anzulöten, kann man das Blech auch völlig entfernen und stattdessen einen kleinen Kabelschuh zwischen Mutter und Plastik setzen. Das wäre auch, neben dickerem Kabel, einer der Schritte bei leistungsfähigeren Umbauten. An dem Zylinder muss noch ein kleiner Steg etwas bearbeitet werden um den Zusammenbau einfacher zu gestalten. Es wird einfach ein kleiner Keil mit dem Messer rausgeschnitten.
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31) Den Schalter wieder zusammenbauen. Das ist etwas fummelig. An dieser Stelle empfiehlt es sich, den Sicherungsring im Batterierohr so weit zu drehen, dass die Öffnung etwa auf der gegenüberliegenden Seite des Schaltergummis sitzt. Das bietet etwas mehr Komfort, wenn der Kühlkörper wieder ausgebaut werden soll. Einen weiteren Grund gibt es nicht. Ist der Schalter in der richtigen Position, kann er wieder eingeschraubt werden. Dabei auf exakt mittige Position des Schalterknubbels achten, ansonsten kann die Madenschraube möglichweise keinen Kontakt herstellen da sie auf die Eloxierung presst. Auch das Schaltergummi darf wieder an seinen Platz. Ein Blick ins Batterierohr. Der Schalter ist somit fertig!
Die Kabel, die aus dem Batterierohr schauen, sollten noch gekürzt werden. Dabei muss das Rohr für den Kern mit etwas Luft zwischen Batterierohr und Kern passen. Dazu das Bild in Punkt 33) beachten.
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Der Zusammenbau des "Konstruktes"

32) Mittlerweile ist die Kleberampel auf grün, das bedeutet, es kann weitergehen. Mit der „Probe“ (dem nicht verarbeiteten Rest), kann man feststellen ob die Festigkeit schon ausreichend ist.
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33) Ich habe noch zusätzlich zwei AMC7135 gestackt und somit den Strom von 2,8 A auf 3,5 A erhöht. Mehr weil sie gerade da waren, als dass es nötig wäre. Die mittleren Pins müssen nicht verlötet werden, die Masse wird auch über den großen Pin auf der gegenüberliegenden Seite angebunden. Beim Löten ist es hilfreich, die Bauteile mit einem winzigen Tropfen Sekundenkleber aufeinander zu befestigen. Die Feder muss weichen.
Beim Anschluss der Kabel ist mittig (+) und der gesamte Rand ist Masse. Mit dem Massekabel habe ich gleich noch den 4. Stern auf Masse gebrückt und habe somit 2 Stufen (10% & 100%) zur Verfügung. Die Kabel sollten schräg vom Treiber weggehen, das erleichtert am Ende die Kabelführung.
Wer kein grenzenloser Optimist ist, lötet die LED an und prüft schon mal ob alles funktioniert. Die LED dabei nicht ohne Kontakt zu einem Kühlkörper testen!
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Noch maximal zwei Beitrage...
 
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Liquidity

Flashaholic*
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34) Das geschlitzte Rohr wird wieder gespreizt, über den Kern geschoben und im Lampenkörper versenkt. Jetzt ist die letzte Chance, noch verbleibenden Dreck von den Kühlkörperteilen und dem Innenraum der Lampe zu entfernen.
K1024_2017-09-16 19.11.01.JPG K1024_2017-09-16 19.11.57.JPG

35) Jetzt geht die Sauerei los. Das Rohr mit dem Schlitz bekommt innen, am oberen Rand eine dünne Wurst aus Wärmeleitpaste. Der Kern bekommt Selbige am unteren Rand. Dabei habe ich am Rohr zu viel Wärmeleitpaste aufgetragen. Beim späteren Zerlegen der Lampe ist mir aufgefallen, dass 1/4 der Menge problemlos ausreichend gewesen wäre.
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36) Das Rohr wird aus dem Lampenkörper herausgeholt (alles einfach umdrehen, dann rutscht es raus) und gespreizt. Der Kern wird vorsichtig in das Rohr geschoben. Dabei unbedingt darauf achten, dass die Wärmeleitpastenwurst rundherum nicht reißt und sich eine Luftblase bildet, welche zwischen Rohr und Kern sitzt.
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37) Jetzt kommt ein Déjà-vu. Der Lampenkörper bekommt innen am oberen Rand eine dünne Wurst aus Wärmeleitpaste. Der Kühlkörper bekommt Selbige am unteren Rand. Die im Batterierohr aufgetragene Menge im Bild hat sich dabei wieder als sehr viel herausgestellt. Als ich den Kühlkörper wieder ausgebaut habe, habe ich gesehen, dass ein enormer Überschuss vorhanden war, welcher sich bis zum Schalter gedrückt hat. 1/4 der gezeigten Menge ist absolut ausreichend. Der Kühlkörper wird eingesetzt. Das geht noch sehr einfach.
K1024_2017-09-16 19.21.11.JPG K1024_2017-09-16 19.21.56.JPG

38) Weiter als so sollte man mit einer Hand nicht hinein drücken können, dann sitzt er straff genug. Bisher hatte ich nicht den Fall, dass der Kühlkörper "locker" rein ging, daher gehe ich darauf auch nicht ein. Beim hineindrücken weiter unbedingt darauf achten, dass die Wärmeleitpastenwurst rundherum nicht reißt.
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39) Die letzten Zentimeter kann man mit einigen Hammerschlägen in den Korpus überreden. Dabei muss man zwingend darauf achten, dass sich das geschlitzte Rohr nicht verzieht und die Kabel nicht beschädigt werden. Ich habe einfach den Rest des Rohres genommen und aufgesetzt. So bleibt alles gerade.
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40) Der Kühlkörper wird in den Lampenkorpus eingeschlagen, nun sitzt er stramm und thermisch gut angebunden. Dabei drückt sich aus sämtlichen Ritzen noch etwas Wärmeleitpaste und das Rohr schmiegt sich perfekt an Batterierohr und Kern an. Die überschüssige Wärmeleitpaste wird abgewischt.
Soll der originale Reflektor weiter genutzt werden, würde ich den Kern so einsetzen, dass er später 2-5 mm unterhalb der Oberkante des Lampenkörpers sitzt, dann passt der Lampenkopf besser drauf. Sitzt der Kern zu hoch (wie auf dem BIld), kann es sein, dass der O-Ring nicht mehr unter dem Kragen des Lampenkopfes sitzt. Durch das Gewinde am Kopf ist die MagLite da sehr tolerant.
Ab jetzt wechsel ich einfach mal die Lampe, nicht irritieren lassen :D
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Der Einbau des Reflektors und das Zentrieren der LED
Der Grund für den LED-Wechsel war die ungünstige Star-Größe. Bei 20 mm liegt der Reflektorrand im Fokusbereich genau auf den Lötpunkten auf. Bei einem 16 mm -Star bekommt man LED, Star und Kabel komplett in den Reflektor.

41) Jetzt ist es Zeit den Reflektor zu bearbeiten. Ich habe in einfach abgesägt, dabei muss man unterhalb der Spritzgussmarke am zylindrischen Teil sägen um nicht zu viel abzusägen. Anschließend habe ich den Rest mit einem Messer zurechtgeschnitzt. Der konische Teil des Reflektors sollte einen Hauch weiter herausstehen, als der Rest von dem zylindrischen Teil. Bei der, hier verwendeten XM-L LED passt der Fokuspunkt erstmal noch nicht zur LED.
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42) Nun wird die LED zentriert. Das ist etwas aufwändiger, aber ein sehr wichtiger Schritt für ein brauchbares Lichtbild. Die überstehende Unterkante des Reflektors wurde mit einem grünen Stift angemalt. Ich habe den Kopf mit dem bearbeiteten Reflektor zusammengebaut und dann vorsichtig aufgeschraubt. Sobald der Reflektor auf dem Kern aufkommt, habe ich einige Male leicht hin und her gedreht um Spuren auf dem Kern zu hinterlassen. Interessanterweise waren die Spuren nicht grün, sondern Riefen... aber so kann man arbeiten.
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43) Dann den Kopf abschrauben, LED-Star und Kühlkörper reinigen, am besten mit einem Lösemittel und Wattestäbchen. Anschließend eine kleine Menge 2-K. Wärmeleitkleber mittig auf die Rückseite der LED auftragen, sie mittig auf den Kühlkörper setzen und andrücken. Dabei darauf achten, dass die Anschlüsse richtig ausgerichtet sind.
Ich habe die LED verdreht aufgeklebt da ich die Kabel noch nicht kürzen wollte, die Lampe sollte diese LED nicht final bekommen. Hier sieht man auch, dass der Kern ursprünglich für einen größeren Star geplant war. Dadurch sitzen die Kabel später ungünstig unter dem Reflektor.
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44) Nun zur Kontrolle den Kopf nochmal aufschrauben. Die LED sollte nun mittig im Reflektor sitzen. Tut sie es nicht, einfach die Bezel wieder etwas lösen und die LED korrigieren. Sobald sie gut sitzt, einfach warten, bis der Kleber ausgehärtet ist.
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Es gibt sicherlich auch bessere Vorgehensweisen, aber mir ist Keine eingefallen. Es hängt auch von der Star-Größe ab Theoretisch könnte man die LED auch vorübergehend mit einem wenig haftenden Kleber fixieren (Klebestift?) um Löcher für Schrauben zu bohren. So kann man die LED mit Wärmeleitpaste verschrauben und später leichter wechseln. Es gibt auch Zentrierringe für LEDs, ggf. gibt es auch eine Unterlegscheibe in der richtigen Größe
.

43) Die zentrierte LED kann nun verlötet werden. Die Kabel sollten noch gekürzt werden um unnötige Verluste zu vermeiden.
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44) Das Bearbeiten des Reflektors um die LED in den Fokus zu bekommen erfordert Geduld. Der Reflektor wird aus dem Kopf ausgebaut und händisch aufgesetzt und es wird bei angeschalteter LED geschaut, wie der Fokus ist. IdR. ist der Reflektor zu tief und muss noch ein gutes Stück gekürzt werden, da sich ansonsten ein „Dounuthole“ bildet. Also wiederholt aufsetzen, ein Stück kürzen und schauen, wann der Spot gut aussieht.
Ich habe meinen ersten Reflektor mit 80er Schleifpapier auf einer glatten Unterlage runtergeschliffen. Anstelle des Schleifens empfehle ich eher das Bohren mit einem Stufenbohrer oder großen Senker. Die gröberen Späne bekommt man einfach besser wieder von dem Reflektor herunter. Zum Zeitpunkt des Tutorials war Sowas allerdings noch nicht vorhanden....
Hier mit LED außerhalb des Fokusses und schließlich fokussiert:
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Gleich geschafft : )
 
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Liquidity

Flashaholic*
8 Februar 2013
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Noch 44) Hier noch der nicht bearbeitete Reflektor im Vergleich zum gekürzten Reflektor.
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Ich möchte nochmals betonen, dass die Kabel schlecht liegen und eigentlich nicht annähernd so weit zu sehen sein sollten. Mit richtig angepassten Löchern in Punkt 17) wäre es besser. Möglicherweise arbeite ich den betreffenden Teil noch nach,

Hier noch der Vergleich einer unverbastelten 3D-Maglite mit der Version aus Punkt 44), jeweils mit neuen Batterien und auf der höchsten Stufe.
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Der Ausbau des Kühlkörpers

Der Ausbau gestaltet sich einfacher und zerstörungsfreier als man erwarten könnte! Es müssen lediglich neue Kabel angelötet werden bei Wiedereinbau. Die Vorgehensweise ist simpel:

Der Schalter wird auf bekanntem Wege ausgebaut. Natürlich fällt er nun nicht mehr einfach raus, die Kabel hängen ja dran… Allerdings sind Diese lang genug, um sie mit einem gebogenen Draht durch das Schalterloch heraus zu holen und zu trennen. Der Schalter ist nun frei.
Es empfiehlt sich jetzt mit einer Spitzzange den Sicherungsring aus dem Rohr zu entfernen. Das gibt etwas mehr Bewegungsfreiheit. Im Optimalfall wurde er beim Einbau des Kühlkörpers schon gedreht.
Nun wird der Kühlkörper von hinten nach vorne herausbefördert. Dabei braucht man eine Art „Kolben“, mit dem Druck auf den Kühlkörper ausgeübt werden kann ohne den Treiber zu beschädigen. Ich habe ein Reststück von dem Kühlkörperkern genommen und mit Pappe umgeschlagen, sodass er gerade so in das Akkurohr passte. Mit einem Zwischenstück im Batterierohr und dem aufgesetzten Lampenkopf (Dichtung vom Batterierohr muss zu sehen sein) und einer Schraubzwinge kann man ihn mit etwas Kraft aus dem Rohr drücken. Rechtzeitig dem Lampenkopf ganz entfernen, ansonsten schlägt der Kühlkörper an. Mit einem Hammer hatte ich keinen Erfolg, erst als der Kühlkörper schon gelöst war.



Das wars. Ich hoffe, ich kann mit dem Bericht etwas die Lust zum Basteln wecken und vielleicht die ein- oder andere MagLite wieder aus der Schublade herausholen : )
 
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mixery

Flashaholic*
1 Januar 2011
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BaWü
Kleiner Haushaltseinpresstip:
Batterierohr im Backofen erwärmen, und zugleich das einzupressende Teil ins Gefrierfach. Wenn Battrohr +60 und das Einpressteil -10 GradC hat, ergibt das bei Alu ernorme Spaltmaße. Für kurze Zeit...
 
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